精益生产（六）| 融入精益理念的工艺管理工作
工艺管理是生产制造技术的核心内容，是将产品设计转化成产品制造的方法。工艺工作承上启下，贯穿于公司生产经营的全过程，是实现产品设计、保证产品质量、减少浪费、提高生产效率的重要手段。
在精益理念指导下，捷通公司工艺管理工作经过不断的实践验证和改进完善，建立了以生产现场需求为核心、质量控制为根本、工艺设计与设计研发并行的具有捷通特色的工艺管理模式。从而让工艺管理更好的为生产制造端提供服务，拉动前端管理信息流有效、准确运作，快速满足生产需要，实现快速制造能力。
1. 工艺设计与设计研发并行开展工作
项目订单在执行过程中，无论设计、工艺流程本身，还是在流程的结合处，普遍存在信息孤岛及项目进度与项目计划脱节的现象，大量问题在产品生产过程中才被发现，进而发生设计变更、工艺变更批量性质量问题，工艺设计与研发设计并行的提出，正是为了解决上述问题。
捷通公司以项目为载体，突破固有的“市场→设计→工艺→试制→批量生产”的串联式流程模式，运用精益思想对过程进行价值分析，通过工艺设计与设计研发并行开展的方式，在前端建立工艺与设计对接流程，介入设计过程、了解设计输出信息，将设计结构装配工艺性审查充分与现场工位所需相结合，进行可制造性验证，保证设计输出的所有内容在生产制造现场的得以实施，从源头确保产品质量。
2. 工艺设计以生产现场需求为核心
工位制节拍化精益生产是以生产现场为核心，通过节拍拉动式生产，及时暴露和快速处理生产现场异常问题，拉动各职能部门的服务职能，设计、工艺、物料、质量管理和现场管理等各系统以工位管理为最小单元开展工作。
精益生产模式下就要求工艺设计以生产现场工位、节拍为核心，以产品工艺流程为依据，以标准化输出为载体，对生产要素进行完全的、对应的、适当的设计，实现工位制节拍化生产模式的顺利推进。
捷通公司工艺设计围绕工位制节拍化生产，针对不同产品的结构特点，结合现有的制造资源，在保证产品质量的同时，充分考虑成本、周期、环保等因素。工艺设计工作主要包括：设计工位制节拍化的工艺路线、设计精益工艺流程、设计包含生产要素的工序分割表、编制物料工位制的工程BOM、设计包含物流配置的工艺布局图、根据工位内容编制作业指导书等。
工艺路线 工艺流程图
工序分割图 工程BOM
工艺布局图 作业指导书
3.工艺设计以产品质量控制为根本
工位制的质量控制是决定产品质量和生产效率的关键，捷通公司工艺设计将产品质量的策划与控制落实到制造过程中的每个工位，在工艺策划阶段制定质量控制计划，包括PFMEA分析、QC工程图、工位PQC检查记录及质量追溯清单等。
质量计划 PFMEA分析表
QC工程图 PQC检查记录
在生产环节，工艺设计人员将产品检查要求融入工位作业指导书，同时指导作业和检查，有效防止了不良问题的发生。现场作业人员通过系统扫码查询方式填写PQC检查记录表，完成关键零部件、工器具、工艺、技术文件及作业人员等信息的追溯采集，提高了公司产品全生命周期质量管理水平。
工位检查指导书 质量追溯清单
4.依托信息化平台提升工艺管理水平
捷通公司在推行精益生产过程中，对业务数据处理的及时性和有效性有着严格的要求，处理的数据也从简单的单表形式转向跨业务的多表形式，且存在着大量的多业务数据相互关联。因此有必要利用信息化技术和信息化平台，确保业务数据管理和业务信息处理准确、高效。
目前，捷通公司通过信息化手段初步实现了PLM、EPR和MES系统的互联互通，实现了从设计研发、工艺技术、品质追溯、生产管理、物料配送、现场班组之间信息的无缝连接和实时共享。
依托公司信息化平台的建设，通过对产品自身所含信息的归类分析，工艺管理实现从产品工艺设计到生产制造、过程质量控制的所有数据信息，全面融合到公司PLM、EPR和MES系统中，保证工艺设计文件的完整性、准确性及安全性，以及现场数据及时、准确、可靠。实现将工位制节拍化生产工艺设计数据及质量策划直接推送到现场班组、工位，直接指导生产，追溯质量，达到强化工艺管控力度，保证工艺设计、制造质量，生产管理透明高效和工艺水的持续改进的效果。
为了进一步优化精益工艺设计管理体系，捷通公司后续将使用3D工艺设计及管理软件，不断提高工艺设计能力，完善信息化系统建立。
精益生产是一个全面提升、不断追求尽善尽美的过程。捷通公司通过建立精益工艺管理体系已取得了阶段性的成效，通过采用工艺设计提前介入的方式，在与设计并行阶段提取、预防产品质量问题，不仅缩短新产品的工艺准备周期30%，同时减少产品变更，有效保证产品质量，缩短新产品试制周期。在精益工艺管理模式建立过程中，以工位制精益生产为核心，通过完善流程化管理、固化工艺设计流程，全面提升公司工艺设计和制造能力，在保证产品质量、提高生产效率、降低成本同时，为公司打造精益管理体系奠定基础。
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